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Preguntas y respuestas relacionadas con Consumibles de Soldadura

CONSUMIBLES

¿Qué precauciones deben tomarse para soldar en un vehículo con ABS?
En los autocares, camiones, coches de última generacion, etc., todos los sistemas fundamentales funcionan a través de un ordenador y a la vista del conductor. Este ordenador recibe las señales enviadas por un control electrónico (circuitos impresos ); éstos, a su vez, son muy sensibles a los picos de corriente; por tanto, para evitar todos los riesgos que puedan derivar de la aplicación de una corriente eléctrica exterior, además de la suministrada por la batería, hay que tomar las siguientes precauciones: - Desconectar la bateria. - Desconectar el cable de alimentación del bloque de circuitos impresos. - Desconectar el cable de salida de los circuitos al ordenador. - Revisar si hay masas del bloque de circuitos a la carrocería (desconectar). Todo esto sirve para evitar intervenciones de corrientes estáticas o de retorno.
¿Qué diferencias existen entre los electrodos SAFINOX R 309L, ULTRANOX 310 y ULTRANOX 312?
Cada uno de ellos se aplican para diferentes procesos de soldeo. El SAFINOX 309L se utiliza para la soldadura de aceros disimilares (acero al carbono con inox), el ULTRANOX 310 es un electrodo refractario del tipo 25/20 para la soldadura de aceros inoxidables austeníticos AISI 310. El ULTRANOX 312 es el electrodo de mantenimiento y reparación por excelencia; se utiliza para la soldadura de unión y recargue de aceros con gran contenido de carbono (debido a su resistencia a la fisuración) y puede ser utilizado como capa colchón (antes de depositar el recargue tipo 45-60 HRc) aunque para este cometido el mas apropiado sería el SAFINOX R 307.
¿Qué tipo de consumible se puede utilizar para soldar chapas galvanizadas?
Es muy frecuente la galvanización en las piezas que vayan a estar sometidas a la corrosión (normalmente atmosférica ). Tiene un componente que es el zinc, que volatiliza a muy baja temperatura. Dentro de nuestro catálogo existe un producto, el SAFDUAL ZN, que se utiliza con la polaridad directa (masa al positivo ) y al necesitar intensidades de trabajo muy bajas, la zona de desgalvanización es muy pequeña y por lo tanto conseguimos no tener que introducir otros procesos de postproducción.
¿En qué trabajos se puede aplicar el Arco Sumergido ?
El Arco Sumergido es el procedimiento por excelencia de la productividad. A lo largo de los años se ha convertido en un elemento imprescindible en empresas como caldererías, astilleros, construcción de llantas para transporte terrestre, etc. Debido a su amplia gama de consumibles (tanto en hilos como en flux) abarca todo tipo de soldeo (inclusive el recargue ) y está instaurado en todas aquellas empresas en las que se necesite calidad radiográfica unida a una productividad optimizada. Existen fluxes de tipo rutilo (AS 231 u OP 181), básico (AS 461 u OP 121 TT), para soldadura de inoxidables (CN 100 u OP 33), dúplex (LEXAL F 500), etc.
Tenemos una pieza de fundición gris rota y es necesario repararla; esta pieza es de gran tamaño, por lo tanto no puede ser precalentada y además necesitamos que la soldadura quede maquinable. Estamos pensando en usar electrodos de Níquel (Níquel 100): ¿podrían ustedes dar información técnica de los electrodos adecuados para esta aplicación, así como algunas recomendaciones del procedimiento adecuado?.
RECOMENDACIONES PARA SOLDADURA DE HIERRO FUNDIDO: INSTRUCCIONES Y PROCEDIMIENTO Las reparaciones en fundición de hierro gris o hierro maleable son trabajos comúnmente encontrados en la práctica diaria y considerados entre los más difíciles. Cuando se suelda hierro fundido hay una capa dura y frágil adyacente a la soldadura. Esta capa consiste en hierro endurecido uperficialmente como resultado del rápido enfriamiento desde una alta temperatura. Si el metal de aporte es acero, este absorberá considerable cantidad de carbono de la fundición, convirtiéndose en un acero de alto contenido de carbono. El resultado de este área endurecida es que sea imposible trabajar a máquina la soldadura. Además cuando se usan electrodos con núcleo de acero, la diferencia de contradicciones entre el metal fundido depositado y la fundición, generalmente es causa de fisuración.Para obtener los mejores resultados es esencial que la junta haya sido adecuadamente preparada. Deben removerse o limpiarse todas las materias extrañas, tales como óxido, grasa y aceites. Especialmente las partes que se han impregnado de aceite, agua u otros agentes pueden requerir un precalentamiento a una temperatura suficientemente alta (600 a 700°F) para evaporar los contaminantes antes de la soldadura. Las juntas deben ser preparadas y biseladas por medios mecánicos como esmeriles, discos o limas o con chaflanarco. En este último caso la pieza debe precalentarse a la temperatura a la cual se va a soldar la pieza antes de hacer el bisel. El biselado se recomienda aún para secciones delgadas, manteniéndolo siempre al mínimo práctico para evitar los esfuerzos residuales provenientes de la contracción. Como regla general el ángulo total del bisel debe ser aproximadamente 90° para secciones de 6 mm de espesor o menos, y de 60° 90° para secciones de mayor espesor. Es aconsejable también, para disminuir los esfuerzos térmicos, usar electrodos de diámetro pequeño y utilizar siempre amperajes bajos. Además, el precalentamiento es necesario cuando no se conoce la composición química de la pieza. La soldadura debe depositarse en cordones cortos, lineales, de dos o tres pulgadas de longitud, mejor que en cordones oscilados. En la soldadura del hierro fundido es muy importante evitar el calor localizado, causante en la mayoría de los casos de grietas en el metal base y en la soldadura. Esto se logra haciendo soldaduras intermitentes, permitiendo que el calor se distribuya dentro de la fundición antes de depositar el próximo cordón. RECOMENDACIONES PARA SU APLICACIÓN (electrodo Ni) Puede utilizarse con corriente directa en cualquier polaridad y con corriente alterna. Hacer soldaduras cortas de no más de 5 a 8 cm de longitud y alternar los cordones. Es aconsejable depositar cordones angostos en vez de anchos. Martillar el cordón inmediatamente después de apagar el arco, ayuda a eliminar los esfuerzos de contracción de la soldadura y la zona afectada por el calor. En piezas difíciles de soldar se debe siempre precalentar. Cuando se sueldan piezas de fundición, debe evitarse los cambios bruscos de temperatura, aislando la pieza de corrientes de aire. Al terminar o interrumpir las aplicaciones de soldadura, introducir la pieza en cal o arena seca para producir un enfriamiento lento y homogéneo.
¿Cómo puedo mejorar la productividad utilizando un electrodo rutilo cuando debo utilizar un básico ?
En este tipo de casos un electrodo de gran rendimiento hará posible que la productividad sea la que nosotros requerimos sin perder las características de un básico. Si un electrodo convencional deposita entre el 90% y el 95% del peso del alma (varilla interior), esta clase de consumible, debido a la adición en el revestimiento de polvo de hierro, hace que la deposición de material pueda ser entre 150% y un 170%. Dentro de esta gama se podrían utilizar FERROCITO RS (150%), FERROMATIC (160%) y FERROCITO 170 (170% ).
Si utilizando un electrodo rutilo se fisura la soldadura ¿qué debo hacer ?
Lo más conveniente será siempre utilizar un electrodo básico, como SPEZIAL o FINCITO AC, que solucionará este tipo de problema.
¿Por qué se deben secar los electrodos básicos si la soldadura va a ser radiografiada ?
Los electrodos básicos son muy higroscópicos (absorben humedad ). Esto hace que puedan producir porosidades en el cordón de soldadura debido a la disociación del H2O. La solución es estufar los electrodos a 300ºC durante tres horas y mantenerlos a 100ºC en el transcurso del proceso de soldeo. Con esto evitaremos cualquier tipo de problema en las radiografías, ultrasonidos, líquidos penetrantes, etc.
¿Qué diferencias existen entre un hilo tubular fluxcored y uno metalcored?
La diferencia radica en sus elementos de aleación. En el fluxcored éstos hacen que se deje una película protectora del cordón (escoria ) y en el metalcored, no. En producción el hilo tubular fluxcored se emplea para intensidades altas en posición (vertical ascendente, cornisa, etc.) y el metalcored en piezas con las que se quiera conseguir mayor productividad y que por su preparación (chaflanes) se necesite no tener que limpiar entre pasadas (eliminación de la escoria ). Oerlikon siempre se ha caracterizado por su calidad en este tipo de consumibles debido a su experiencia en fabricación ( disponemos de una planta de producción en nuestra central en Zaragoza ).
En nuestras piezas de producción, nuestros proveedores (o nosotros mismos ) disponemos de chapas imprimadas con algún resto de aceites (taladrina ) o grasas que impiden la perfecta ejecución del proceso de soldeo ( poros, proyecciones, etc.). ¿Existe algún tipo de consumible que resuelva este tipo de problema ?
Oerlikon dispone de un producto que ayudará en estos procesos donde la pérdida de tiempo que supone la reparación de los defectos o la limpieza previa a la soldadura encarece demasiado la producción. Nos referimos al FLUXOFIL M8. Este tipo de tubular metalcored hace que los “puntos negros” de la fabricación vuelvan a ser rentables y no habrá mas demoras imprevistas que impidan continuar con el perfecto funcionamiento de la cadena de producción. Además, en algunas empresas que disponen de sistemas automáticos (robotización ) ha sido implantado este consumible con resultados muy positivos.
¿A qué se debe el defecto de mordeduras cuando se suelda en posición?
Las incisiones marginales en los lados de transición del cordón de soldadura normalmente se deben a una mala elección de los parámetros de soldadura (demasiada intensidad). Esto hace que el baño no pueda enfriarse con relativa rapidez y que no llegue a “mojar” perfectamente los laterales. Otra de las causas puede ser la rapidez de ejecución del proceso de soldeo, que hace que se desplace el material base sin haber conseguido depositar nuestro material de aportación. Siempre es un defecto que se puede solucionar por el propio cliente.
¿Por qué estoy utilizando en una máquina un electrodo rutilo perfectamente pero cuando utilizo un básico tengo problemas incluso para el cebado ?
Hay que saber que cada electrodo tiene una diferente composición química en el revestimiento, que hace que sea más o menos conductor de la corriente. Esto hace que los generadores tengan que suplir esta carencia. El secreto es escoger la tensión de vacío correcta para cada tipo de electrodo. Uno que sea rutilo necesita entre 35 y 40 V, un básico entre 50 y 55 V, un celulósico entre 60 y 65 V y un electrodo de aluminio entre 65 y 75 V. Por ello la compra del generador será según el tipo a utilizar. La tensión de vacío es la que existe entre los bornes de positivo y negativo antes de la ejecución de soldadura.
¿Qué significa la letra L detrás del Nº de la norma AISI ?
La letra L en la norma AISI de los aceros inoxidables proviene del anglosajón LOW, y significa bajo contenido de carbono. Dentro de nuestra gama contamos con este tipo de consumibles debido a la calidad que requieren nuestros clientes.
¿Qué desventajas tiene el hilo sólido con respecto al hilo tubular?
Un hilo tubular contiene elementos de aleación que mejoran las características del consumible y esto hace que se puedan obtener gamas para abarcar toda clase de aceros que, antiguamente, sólo se podían soldar con electrodo. Los hilos sólidos han avanzado en este campo pero todavía no son tan versátiles. Otra de las diferencias es su tasa de deposición (kg/h ). Se ha demostrado con diferentes estudios que el tubular mejora el rendimiento en la producción. Sus máximos valedores son empresas que necesiten mejorar su producción sin dejar de lado la calidad.
¿Qué gases se utilizan para los procedimientos TIG y MIG-MAG?
En el procedimiento TIG el gas siempre será inerte, por eso se utilizará Argón (ARCAL 1) o mezclas como: Argón-Helio (ARCAL 31, INARC 6, etc.) para todo tipo de materiales. En MIG-MAG siempre va a depender del material de aportación que estemos empleando. Para los aceros al carbono se pueden emplear: CO2, Ar + CO2 (ARCAL 21), Ar + CO2 + O2 (ARCAL 14), Ar + O2 (MOX 2),etc. Para aceros inoxidables : Ar + CO2 ( Arcal 12 ), Ar + O2 ( MOX 1), Ar + CO2 + He ( ARCAL 121 ) ,etc. Para aluminio y aleaciones se utilizan los mismos gases que el procedimiento TIG. Estos gases son los más usuales, pero nuestro grupo dispone de las más avanzadas tecnologías para las aplicaciones de gases para que nuestro cliente pueda optimizar hasta el más mínimo detalle de su producción.
En nuestra empresa tenemos un departamento de producción que utiliza un robot. Utilizamos bidones de 200-250 Kgs. ¿Existe algún sistema de mayor capacidad ?
Oerlikon tiene en el mercado el SUPERPAC 550 Kgs. Esto hace que el cliente disponga del producto con mayor capacidad del mercado para sistemas automáticos. No necesita cambio de cúpula con lo que la manipulación del PAC es mínima (menos suciedad). Esto hace que los tiempos de parada del robot sean mínimos con lo que la productividad se multiplica.
Necesitamos recargar un sinfín. ¿Qué tipo de material se podría utilizar?
Puedes escoger entre diferentes tipos de recargue: Se pueden utilizar consumibles con aportación de carburos de cromo como el SAFDUR 800 E para electrodo y OE-OPENFIL 65 como hilo tubular. En este tipo de producto la resistencia a la abrasión es muy alta y sería una buena opción. Pero en el recargue de sinfines el tipo de material más utilizado y con más alta durabilidad son los consumibles de base cobalto. La gama CITOSTELL de Oerlikon, tanto en electrodo como en hilo tubular o varillas TIG, es el producto más adecuado para este tipo de trabajo.
Somos una empresa de reparación y normalmente trabajamos con piezas de fundición de grandes dimensiones. Sabemos qué técnica hay que emplear (mantenimiento de la temperatura baja 60ºC a 90ºC, enfriamiento lento, etc. ) y usamos electrodo. ¿ Existe algún sistema más productivo ?
La reparación de fundición es uno de los trabajos de soldadura más complicados y que sólo la experiencia hace que consigamos ser expertos. Una vez hecho esto se puede buscar la productividad, ya que la lentitud de este sistema es una de las claves para el abaratamiento de los costes. El FN 55 es un hilo que puede ayudar en esta tarea. Su base es el Níquel (como en todas las reparaciones de fundición). Nos ahorraremos el trabajo de la limpieza de la escoria y podremos conseguir más productividad al ser un consumible continuo (no como el electrodo). Con todo esto, deberemos seguir las pautas que hemos aprendido a lo largo de los años.

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